Армия + Импортозамещение

Ссылка на канал ТАСС

Петр Столяренко. На судоремонтном заводе (фрагмент). 1957

С началом СВО остро встал вопрос о путях экспорта энергетических продуктов из России. Западные страны стремятся максимально сократить закупки нефти и газа из России, стараются всячески ограничить доход нашей страны от продажи нефти и газа, устанавливая ценовые потолки. Восточные государства пользуются этой ситуацией и покупают наши сырьевые товары со скидкой.

В этой ситуации нашей стране необходимо оперативно выходить на новые рынки сбыта. Сделать это проще всего, используя морские торговые пути. Так гораздо проще обходить западные санкции и доставлять продукцию в ту точку, где за нее готовы платить наиболее высокую цену; поставляя же нефть и газ по трубопроводам, выбирать покупателя гораздо сложнее.

Соответственно, необходимо резкое наращивание Россией своего танкерного флота.

Официально Россия сейчас располагает 10 танкерами типоразмера Suezmax и 32 типоразмера Aframxes. При этом, по оценке экспертов, России необходимо свыше 200 только нефтеналивных танкеров, а ведь есть ещё и сжиженный природный газ, для которого нужны соответствующие морские газовозы.

Правда, в СМИ активно обсуждается «теневой» российский танкерный флот. ИА Красная Веснаписало о признаках наращивания Россией своих «танкерных мощностей». В этой же статье отмечалось, что речь идёт о скупке старых танкеров, многие из которых уже выходили свой ресурс. Соответственно, обеспечение России современными танкерами актуальнейшая задача вне зависимости от наличия или отсутствия у нас теневого танкерного флота.

Читайте также:

США начали атаку на «теневой» танкерный флот. Российский ли он?

Сложившаяся ситуация заставляет обратить пристальное внимание на возможности наших судостроительных верфей. Рассмотрим перспективы строительства нефтяных танкеров на судостроительном заводе «Звезда», который начал возводиться на Дальнем Востоке в 2009 году.

Эта судоверфь может производить гражданские суда водоизмещением до 300 тыс. тонн; нефтяные танкеры таких размеров ранее в нашей стране не производились. Водоизмещение самых больших нефтеналивных танкеров, выпускавшихся в СССР на Керченском заводе «Залив», было 180 тыс. тонн.

Обсудим возможности самой судоверфи, а также попробуем ответить на вопросы: насколько готова наша промышленность обеспечивать «Звезду» соответствующей продукцией для строительства больших судов? Какова степень зависимости производства танкеров от импортных деталей, технологий и оборудования?

Особенно интересна текущая ситуация, сложившаяся после начала СВО на Украине. Какой вред «Звезде» нанес и еще сможет нанести своими санкциями коллективный запад?

Судостроительный комплекс «Звезда» создан консорциумом инвесторов во главе с «Роснефтью». Портфель заказов ССК «Звезда» насчитывал в 2021 году 56 судов. Из них отметим 12 нефтеналивных танкеров типа «Афрамакс». Рассмотрим, как справляется наша новая судоверфь с выполнением этого заказ.

Проект «Афрамакс» для «Звезды»

Нефтеналивные суда типа «Афрамакс» предназначены для перевозки сырой нефти и нефтепродуктов в неограниченном районе плавания. Длина танкера — 250 метров, ширина — 44 метра, дедвейт — 114 тыс. тонн, скорость — 14,6 узла, ледовый класс — ICE-1А.

Техподдержку в проектировании и строительстве «Афрамаксов» оказывала южнокорейская Hyundai Samho Heavy Industries Co. Ltd. Также важно добавить, что «Афрамаксы» для «Звезды» разрабатывались с учетом возможности использования газомоторного топлива, а разработка проектной документации для строительства танкеров была поручена АО «ЦКБ «Лазурит».

Таким образом, мы не просто покупали передовые технологии в Корее, но и учились их воспроизводить.

Технологические операции, осуществляемые и запланированные на «Звезде»

Металлический прокат, поступающий на «Звезду», подвергается процедурам резки, сварки и гибки. Затем элементы будущего корабля окрашиваются в окрасочных камерах. Необходимые для корабля трубы изготавливаются в трубообрабатывающем цехе. Далее будущий корабль попадает на достроечный стапель, а окончательная достройка судна осуществляется в сухом или плавучем доках.

Следует отметить высокий уровень автоматизации производственных процессов. Так, все металлические детали, необходимые для производства «Афрамакса» нарезаются за 16 дней при двухсменной работе, а само судно изготавливается в течение 9 месяцев.

Строительство судоверфи еще не завершено и в нынешних условиях не остановлено.

В планах 2023–2026 годов — строительство цехов гальванического и горячего оцинкования. По состоянию на сентябрь прошлого года проект находился на стадии предпроектных проработок.

Также 11 июля 2023 года появилась информация, что Главгосэкспертиза России выдала положительное заключение на строительство грузовой набережной номер два, предназначенной для приемки и разгрузки поставляемых водным путем корпусных блоков массой до 3,5 тыс. тонн и единичных грузов до 100–500 тонн. Кроме того, набережная имеет вспомогательную функцию — достройка судов типа усиленного ледового класса.

Технологическое оборудование на «Звезде»

В последние годы центр мирового судостроения переместился в Азию. Мировой рынок гражданского судостроения захвачен корейскими, китайскими и японскими верфями. По итогам 2018 года загрузка южнокорейских верфей составила 80%, китайских — 38%, японских — 27%, а средний показатель загрузки верфей в остальных странах мира — 15%. Фирмы из ведущих кораблестроительных азиатских стран и стали поставщиками основного технологического оборудования на «Звезду».

Так, ключевое крановое оборудование изготовлено китайской компанией China Heavy Industry Corporation Nantong (CHIC), тендер на поставку стапельных опорных устройств и оснастки выиграла корейская компания Sangsangin Ship Machinery Co. Ltd, эта же компания поставила линию автоматической трубообработки, китайская компания China Communications Construction Company, строила доки и проводила дноуглубительные работы.

Сопутствующие производства на Дальнем Востоке

Помимо собственно судоверфи, в 2019 году недалеко от «Звезды» был возведен завод винторулевых колонок Сапфир — совместное предприятие Роснефти и General Electric.

Прежде, чем перейти к описанию еще не возведенных производств, следует отметить, что информация о них фрагментарна и довольно противоречива. Видимо, в связи со стратегической важностью «Звезды» и опасностью введения санкций против ее партнеров, информация просачивается в СМИ с большим трудом.

Для обеспечения предприятия листовым прокатом в 2021 году в 5 км от «Звезды» в бухте Суходол начал возводиться приморский металлургический завод. Информации о текущем состоянии данной стройки в открытых источниках нет.

При этом появилась информация о начале строительства там же, на территории опережающего социально-экономического развития (ТОСЭР) «Большой Камень» завода металлопроката «РМ — стил.ДВ» компании ООО «РМ — стил».

Также сообщается, ПСБ и ООО «РМ — стил» в ходе XXVI Петербургского международного экономического форума заключили соглашение о сотрудничестве, предусматривающее финансирование проектов ООО «РМ —стил» банком ПСБ.

Запуск завода металлопроката «РМ — стил.ДВ» ожидается в 2023–2024 году.

Понять из открытых источников, будут ли построены оба предприятия или только «РМ — стил.ДВ», или только приморский металлургический завод «Роснефти» на данный момент не представляется возможным.

Источники стального проката для «Звезды»

Доля судовой стали в себестоимости танкера составляет до 20% в зависимости от ледового класса. Так как строительство новых металлургических мощностей на Дальнем Востоке еще не завершено, стальной прокат необходимо доставлять на «Звезду» с других заводов.

Соответственно, пока новые металлургические предприятия на Дальнем Востоке не построены, специально для закупок стального листа на «Звезду» в 2016 году «Роснефтью» и УГМК было создано совместное предприятие Восточная горно-металлургическая компания.

Изначально поставки шли в основном из Азии: китайские компании поставляли на судоверфь около 15–20% от необходимой стали, российские производители — 10–15%, всё остальное была корейская сталь.

Судя по всему, возить стальной прокат российского производства не из Дальневосточного Федерального Округа экономически менее выгодно, чем покупать его в Китае или Корее. Соответственно, пока на российском Дальнем Востоке нет соответствующего металлургического производства, когда есть возможность, «Звезда» закупает азиатскую сталь, когда нет, везет российскую из-за пределов Дальневосточного Федерального Округа.

Так, металлопрокат под строительство головного линейного атомного ледокола проекта 10510 (ЛК — 120Я, шифр «Лидер») поставила компания «Северсталь».

В то же время, в мае 2023 года из Китая в речной порт Хабаровска отправились четыре баржи вместимостью по 1000 тонн каждая. В числе грузов отмечается машиностроительная продукция и стальной прокат.

Поставщики ключевых систем для «Афрамаксов»

Ключевые агрегаты для производства «Афрамаксов» на «Звезде» ожидаемо иностранного производства.

Так, двигатели разработала швейцарская компания Winterthur Gas & Diesel (WinGD). Производят их в Южной Корее.

Ряд российских компаний уже поставляют свою продукцию на «Афрамаксы». Известно о компании «АБС Электро» — поставщике электро-технического оборудования для наших танкеров; также следует отметить челябинскую группу «Конар», которая изготавливает лопасти винтов для винторулевых колонок завода «Сапфир».

Отметим контакты «Звезды» с известным российским производителем интегрированных навигационных комплексов и систем управления движением судов АО «МНС», однако определить какие системы управления и навигационные системы устанавливаются на «Афрамаксы» из открытых источников невозможно.

Мы только можем предположить, что АО «МНС» способно выпускать соответствующую продукцию для «Афрамаксов», так как на сайте АО «МНС» имеется много информации о недавних поставках этих систем для портов, буровых установок и кораблей.

Кадры для «Звезды»

Осенью 2021 года штатная численность сотрудников «Звезды» достигла 4,5 тыс. человек. Из них 85% были жителями Приморья. Всего же к окончанию строительства судоверфи на ней должно будет трудиться более 7 тыс. человек. Кстати, открытые источники фиксируют рост населения города Большой Камень с 2018 по 2021 год как раз на 4 тыс. человек.

Изначально, для обучения сотрудников «Звезды» активно использовались стажировки в Корею. Однако, после того, как судостроители Южной Кореи прекратили сотрудничество со «Звездой» после начала СВО, нашим корабелам приходится искать кадры и повышать их квалификацию внутри России.

Судоверфь сотрудничает с 40 высшими и 23 средними учебными заведениями и ищет сотрудников по всей стране. Наработана практика заключения с верфью договоров целевого обучения. На 31 августа 2022 года было заключено 325 таких договоров.

Один из примеров такого сотрудничества — взаимодействие «Роснефти» с Уфимским Государственным Нефтяным Техническим Университетом и Башкирским колледжем сварочно-монтажного производства. Преуспевшие в учебе выпускники этих заведений получают приглашение на «Звезду».

Также, на базе самой судоверфи в 2023 году должен быть построен центр профессиональной подготовки, предназначенный для подготовки, переподготовки и обучения рабочих и технических специалистов судостроительного комплекса.

Безусловно, с появлением такого количества новых сотрудников и их семей сорокатысячный город Большой Камень не справится. Требуется строительство, в первую очередь, нового жилья.

Многоквартирные дома для сотрудников судоверфи строит ООО Специализированный застройщик «Визит дв». На сайте компании заявляется о 9 завершенных домах в Большом Камне этажностью от 5 до 10 этажей. Там же, по информации от застройщика, — свободных квартир в построенных домах практически нет.

Санкции

Как отмечалось выше, после начала СВО от сотрудничества по строительству «Афрамаксов» отказались корейские компании.

Также, еще до начала СВО в 2019 году General Electric — партнер российской стороны по строительству завода винторулевых колонок «Сапфир» — воспользовался условиями договора и запретил поставку гребных винтов, производимых на северодвинском предприятии «Звездочка» для газовозов, строящихся для компании «Новатэк».

Не остались в стороне от санкций и европейские компании. Французская инжиниринговая компания GTT, специализирующаяся на разработке и лицензировании строительства криогенных мембранных систем для транспортировки и хранения сжиженного природного газа (СПГ), приняла решение о приостановке работы в России. Этот шаг французов ставит под удар производство газовозов на «Звезде».

Суда, построенные и строящиеся на «Звезде» в текущий момент времени

29 июня «Звезда» передала заказчику ПАО «Совкомфлоту» четвертый танкер типа «Афрамакс» «Академик Губкин». В тот же день на воду был спущен 5-ый «Афрамакс» «Восточный Проспект». Всего же в процессе строительства на октябрь 2021 года на «Звезде» находилось 18 судов различных типов.

Если со строительством «Афрамаксов» есть определенная ясность, то информация о строящихся кораблях других типов очень противоречива. Так, в данный момент на «Звезде» строятся 5 СПГ газовозов для «Новатэка».

С одной стороны, как мы писали выше, французская GTT — поставщик технологии монтажа низкотемпературных емкостей для СПГ — в январе 2023 года заявила о приостановке контракта со «Звездой». С другой стороны, 20 июня глава компании «Новатэк» Леонид Михельсон сообщил журналистам, что судостроительная верфь «Звезда» передаст в 2024 году «Новатэку» пять газовозов. Как это возможно, с учетом решения GTT, непонятно.

Еще в 2020 году на «Звезде» спустили на воду судно-снабженец проекта IBSV10022 для доставки грузов на морские буровые платформы, ледокольного обеспечения, буксировки судов и морских объектов; однако прошло уже почти 3 года, а информации о передаче судна заказчику не поступало.

В том же 2020 году был заложен танкер-челнок усиленного ледового класса Arc6 «Валентин Пикуль». В апреле 2023 года опубликована его фотография на «Звезде» и заявлены планы по подключению к нему двух винторулевых колонок. О планах по передаче его заказчику ничего не говорится.

В различных стадиях постройки также находятся танкеры-продуктовозы MR, научно-исследовательские суда, мелкосидящие ледоколы и ледокол «Лидер».

Выводы

Итак, мы видим, что несмотря на сложную геополитическую обстановку и жесткие антироссийские санкции коллективного запада, «Звезда» пока сдает заказчикам крайне необходимые корабли (пока только «Афрамаксы»). Также надо отметить, что строительство судоверфи не остановлено, что дает основание предполагать дальнейшее усложнение и диверсификацию производственных операций, производимых в Большом Камне.

Выбор азиатских корабелов в качестве ключевых партнеров дальневосточного проекта «Роснефти» также, скорее всего, позитивно сказался на работе «Звезды». Азиатские партнеры либо не вводят против нас санкции, как китайцы, либо делают это в относительно мягкой форме, как корейцы. Мы видим, что проект пока более успешен, чем дальневосточные газохимические проекты «Газпрома» и «Сибура», где ставка была сделана на западные технологические решения.

Читайте также:

Что будет с Амурским ГХК после выхода западных «партнеров»

Также следует отметить решение по привлечению «ЦКБ «Лазурит» к подготовке проектной документации для строительства «Афрамаксов». Возможно именно поэтому эти суда продолжают передаваться заказчику и после начала СВО и, соответственно, введения антироссийских санкций, ведь вся проектная документация на строительство «Афрамаксов» находится в России.

Тем не менее нельзя не обратить внимание на то, что постсоветская Россия не способна самостоятельно реализовывать такие крупные проекты и вынуждена всегда прибегать к широкой международной кооперации. Таким образом наша промышленность остается крайне зависимой от международной геополитической обстановки.

А значит необходимо оперативно наращивать свои технологические компетенции, и государство не может отстраняться от решения этой задачи.

Гейнрих Клей. Лаборатория. 1922

С началом СВО Россия оказалась жестко отрезана от западного мира, куда она открыто стремилась все постсоветские годы. Очень болезненной для нашей страны оказалась потеря доступа к западным технологиям. Как известно, в постсоветские годы действовал гайдаровский принцип «понадобится — мы все за рубежом купим».

Соответственно, наша страна целенаправленно отказывалась от элементов, делавших ее самодостаточной, рассчитывая купить все необходимые технологии и компетенции «за западным рубежом». Теперь же, после 24 февраля 2022 года, мы лишились возможности приобрести западные продукты и технологии, используемые в важнейших секторах российской экономики.

ИА Красная Весна следит за ситуацией, в которую попал ключевой для нашей страны нефтехимический комплекс после начала СВО. Его развитие крайне важно для обеспечения внутреннего рынка важнейшими продуктами нефтехимии, такими, например, как базовые полимеры — полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид и т. д. Из этих полимеров изготавливаются самые разные товары, от пластиковой посуды до водопроводных труб.

Нефтехимическая продукция является одним из важнейших элементов и нашей внешней торговли, ведь, экспортируя переработанное сырье, мы продаем продукт с более высокой добавленной стоимостью. В нынешних же реалиях торговля продуктами переработки газа и нефти позволяет эффективнее обходить западные санкции, так как отслеживать покупателей переработанного сырья гораздо сложнее, чем первичного. В этом можно убедиться на опыте Ирана.

Читайте также:

России есть чему поучиться у Ирана. Интервью

Правительство России уделяет особое вниманию развитию нефтехимической отрасли. В 2020 году планировалось, что к 2030 году производство нефтегазохимической продукции может вырасти более чем в два раза. Не обделен вниманием несырьевой экспорт, для чего на базе ВЭБ.РФ был создан Российский экспортный центр. Так что после начала СВО задача развития нефтехимической промышленности и несырьевого экспорта как никогда актуальна, и российского правительство, судя по всему, это понимает.

До начала СВО наша страна активно наращивала производство и экспорт базовых полимеров, которых в 2020 году было выпущено 7,6 млн тонн, 25% из них ушла на экспорт. Наши сырьевые и нефтехимические гиганты продолжали строить перерабатывающие мощности, но после начала СВО все незавершенные стройки столкнулись с трудностями в связи с выходом из проектов западных компаний.

ИА Красная Весна подробно освещало проблемы газоперерабатывающих мегапроектов, начатых российскими сырьевыми и нефтехимическими компаниями на востоке и на западе России. Трудности, с которыми столкнулись проекты Амурского, Усть-Кутского и Балтийского газо-химических комплексов возникли из-за подхода, предполагающего покупку готовых проектов, технологий и оборудования на Западе. В результате после введения жестких антироссийских санкций все эти проекты в лучшем случае будут реализованы с существенным отставанием от графика, а в худшем — вообще не будут завершены.

Читайте также:

Что будет с Амурским ГХК после выхода западных «партнеров»

Читайте также:

Опора на западных поставщиков несет риски в переработке газа в Сибири

Читайте также:

СВО выявила фатальные проблемы у одного из масштабных газовых проектов РФ

В данной статье мы хотели бы рассмотреть крупный нефтехимический проект, который реализуется в России без привлечения западных компаний. Рассмотрим, какие действия бизнеса и государства позволили начать осуществлять данный проект, как эти действия соотносятся с мировой практикой и можно ли тиражировать эти действия в масштабе всей экономической политики.

Весной этого года в СМИ появились сообщения о новом строительстве на территории Нижнекамской нефтехимической площадки. 27 апреля стало известно, что исполнительный комитет Нижнекамского муниципального района выдал «Нижнекамскнефтехиму» (с 2021 года принадлежит СИБУРу) разрешение на строительство производства гексена в Нижнекамске.

Гексен используется при производстве премиальных марок полиэтилена низкого давления и линейного полиэтилена низкой плотности. Без гексена выпуск этих продуктов невозможен. Мощность нового производства составит 50 тыс. тонн в год. Эти объемы вдвое перекроют потребности нашей полимерной промышленности, которые пока не превышают 25 тыс. тонн.

Гексен в России не производился и ранее импортировался по большей части из враждебных нам стран, при этом 65% получали из США. Соответственно, в текущей ситуации отсутствие отечественного гексена ставит под угрозу производство в России различных марок базовых полимеров, выпуск которых за последнее десятилетие сильно вырос. Так, например, годовое производство полиэтилена с 2010 года увеличилось в 2,3 раза (с 1,5 до 3,5 млн тонн), полипропилена — в 3,2 раза (с 0,6 до 2 млн тонн).

Из открытых источников известно, что технология производства гексена была разработана корпоративным институтом СИБУРа НИОСТом. Проект производства подготовил институт НИПИГАЗ, он же будет управлять строительством и поставками оборудования. Само оборудование на 80% будет российского производства, остальное будет закупаться у Китая и Турции.

Производство планируется ввести в эксплуатацию во второй половине 2024 года. Сырьем для производства гексена будет этилен как с действующего производства Нижнекамскнефтехима, так и со строящегося комплекса ЭП–600 (ЭП–600 — возводимое производство этилена, пропилена, бензола и бутадиена на нижнекамской площадке, мощностью 1,8 млн тонн продукции в год), которое должны ввести в эксплуатацию также в 2024 году.

Подробно рассмотрим, какие организации и решения позволили СИБУРу начать реализацию нефтехимического производства без участия западных компаний, каких критических элементов пока недостает нашей промышленности, чтобы осуществлять такие проекты полностью самостоятельно и какие выводы из всего этого должно сделать наше общество и, соответственно, какие действия предпринять.

«Отраслевой институт» — НИОСТ

Компания поняла еще в начале нулевых годов, что достигнуть самодостаточности путем простой покупки всех необходимых для этого технологий невозможно. Как говорил бывший директор блока развития дирекции пластиков, эластомеров и органического синтеза СИБУРа, доктор химических наук Сергей Галибеев, в 2005 году компания подошла к пониманию, что «далеко не всегда есть возможность купить лицензии или заказать эффективно разработку на стороне и поэтому нужно растить собственные компетенции, которые могли бы эти задачи для компании решать». В том же интервью 2016 года Галибеев отмечает, что если технологии крупнотоннажных производств доступны на рынке и цена конечного продукта определяется ценой сырья, то технологии мало- и среднетоннажной химии обычно никто не продает.

В результате в 2005 году в Западной Сибири рядом с территорией «Томскнефтехима» был создан корпоративный Научно-исследовательский отдел «Сибур-Томскнефтехим» (НИОСТ). Как отмечает Галибеев, задачей НИОСТа было стать аналогом отраслевого советского НИИ, ничего нового компания не придумывала; просто обратился к советскому опыту. Только за первые шесть лет существования НИОСТа инвестиции СИБУРа в него составили 1,5 млрд рублей.

Среднесписочная численность работников корпоративного института в 2022 году составляла 143 человека. С начала работы НИОСТа было принято решение 40% его ресурсов тратить на повышение эффективности существующих технологических процессов, еще 40% — на темы, направленные на расширение марок производимых полимеров, а остальные 20% — на стратегические разработки, направленные на перспективу; на создание элементов той самой самодостаточности в рамках одной отдельно взятой отрасли и компании.

Разработка технологии производства гексена — малотоннажного для крупного нефтехимического холдинга вещества — и есть один из таких проектов на перспективу, который велся с конца 2010–х годов. В январе 2022 года было объявлено, что НИОСТ разработал технологию получения гексена–1 HEXSIB.

Отраслевой проектный институт «НИПИГАЗ»

Организация «НИПИГАЗ» выступает генеральным проектировщиком проекта производства гексена на «Нижнекамскнефтехиме», а также будет управлять поставками оборудования.

История НИПИГАЗа начинается в 1971 году, когда Госкомитет Совета Министров СССР по науке и технике принимает решение о создании нового комплексного всесоюзного научно-исследовательского и проектного института «ВНИПИГАЗпереработка». В стране появилась организация, выполняющая головные функции по исследованиям и проектированию в области переработки попутного нефтяного газа. Все крупные газоперерабатывающие заводы, построенные в советское время, проектировались при участии этого института.

В 1995 году постановлением правительства РФ от 7 марта создается компания «СИБУР» на базе 10 российских газоперерабатывающих заводов. Этим же постановлением НИПИГАЗ вводят в состав этой новой компании. Фактически решением правительства был создан крупный нефтехимический холдинг на базе советских газохимических предприятий.

НИПИГАЗ участвовал во всех крупных проектах холдинга, например, он был генеральным проектировщиком «ЗапСибНефтехима» — крупнейшего российского нефтехимического комплекса, построенного в 2020 году. Спектр деятельности НИПИГАЗа расширился и помимо газопереработки, компания стала заниматься газо- и нефтехимией, нефтепереработкой, вопросами транспортировки нефтепродуктов. В рамках слияния СИБУРа с ТАИФом в 2021 году НИПИГАЗ был выведен за периметр объединенной организации.

Итак, НИПИГАЗ сохранился как крупная отраслевая организация, способная проектировать масштабные нефтехимические стройки, а в момент разрыва с западным миром она может выполнять проектирование критических отечественных нефтехимических проектов, то есть опять же, является элементом самодостаточности нашей промышленности.

Обсудив разработку технологии и проектирование нового производства, перейдем к обсуждению поставщиков производственного оборудования.

Российские предприятия химического машиностроения

Детальная информация о российских поставщиках химического оборудования для нижнекамского проекта в открытых источниках отсутствует, однако, на сайтах российских производителей оборудования для химической промышленности можно найти многочисленную информацию об агрегатах, изготовленных для российской нефтехимии, в частности, для СИБУРа. Например, тамбовский завод «Завком» в разные постсоветские годы изготавливал для этой компании теплообменники, бункеры для хранения, пенные аппараты, реакторы и колонны, ректификационные колонны.

По компрессорному и насосному оборудованию СИБУР сотрудничает с такими компаниями, как ОАО «Казанькомпрессормаш» и группа «ГМС». При строительстве ЗапСибНефтехима СИБУР заключил ряд контрактов с российскими поставщиками трубопроводной и арматурной продукции на сумму более 220 млрд рублей.

С чем в России проблемы, так это со специальным оборудованием, рассчитанным на экстремальные воздействия температуры, давления, химической среды. Такие агрегаты обычно заказываются за границей, причем, до начала СВО, они поставлялись из недружественных стран. Еще в 2017 году Рустам Галиахметов, управляющий директор СИБУРа отмечал, что доля отечественного насосно-компрессорного оборудования в компании составляет только 45%, а в автоматизированных системах управления технологическим процессом — менее 10%.

Скорее всего, именно такое специальное оборудование везется параллельным импортом и это единственная часть проекта, которая полностью самодостаточной не является.

Выводы

СВО в очередной раз показала, что промышленная самодостаточность является не желательной, а необходимой (причем вчера), особенно в условиях, когда на весах стоит жизнь и смерть государства.

Существующая система с крупными частными промышленными объединениями относится к этой самодостаточности достаточно прохладно. Многие из таких объединений ранее активно работали с иностранными компаниями и в один момент менять режим работы, поставщиков, проекты и так далее не очень-то и хотят, особенно в условиях, когда множество наименований используемого оборудования, материалов и веществ в России просто не производятся.

Выходом могло бы быть создание крупных государственных объединений, руководство которых было бы кровно заинтересовано в собственном производстве, которое не зависит от поставщиков из-за границы (неважно из «дружественных» или «недружественных» стран они происходят).

Джозеф Райт. Алхимик, открывающий фосфор (фрагмент). 1771 год

Отсутствие в России собственных производственных цепочек важнейших продуктов индустриальной экономики несет серьезнейшую угрозу нашей национальной безопасности и ограничивает возможности развития страны.

О ситуации в области синтеза эпоксидных смол, о проблемах и способах их преодоления ИА Красная Весна поговорила с Максимом Махиным, кандидатом химических наук, сотрудником института нефтехимического синтеза РАН.

В первой части интервью речь шла об истории открытия эпоксидных смол, а также об их производстве в Советском Союзе. Теперь пришла пора поговорить про нынешнее состояние российского производства эпоксидной смолы и перспективы в контексте антироссийских санкций.

Российскую эпоксидную смолу в стране не ждут?

Сложность современной ситуации для национальных производителей в том, что, лишенные защитных мер государства, они должны работать сразу на международном рынке. Проблема не столько в том, что за рубежом «недружественная атмосфера», а в том, что никакой своей атмосферы в стране нет.

ИА Красная Весна: Какова емкость рынка эпоксидных смол в современной России?

Максим Махин: Импортные смолы сейчас занимают доминирующее положение на нашем рынке. Уровень потребления в России разные источники оценивают в 60-80 тыс. т/год. Нижняя граница — это официальные данные Минпромторга за прошлый год. Они учитывают смолу, которую уже используют наши потребители. Многие представители отрасли смотрят на перспективу и дают оценку потребления выше. Согласен с ними, надо рассматривать потребление не только самой смолы, а еще и импортных продуктов, которые содержат в себе отвержденные композиции.

Например, ввели санкции на микроэлектронику, у нас ответили, что сами чипы сделаем. А компаунды заливочные для них продолжим покупать у Тайваня? И какое же это импортозамещение?!

А у МС-21 — крыло из эпоксидных композитов. Так откуда брать смолу для крыльев? Поэтому нельзя ориентироваться только на таможенные декларации и не смотреть в будущее. Ведь действительно странно, что потребность в эпоксидных смолах в России в 2023 году находится на одном уровне с производством в СССР в 1985-м.

Лаборатория химии углеводородов ИНХС

ИА Красная Весна: Максим, расскажите о себе и о лаборатории, в которой вы работаете.

Максим Махин: Я — выпускник Российского химико-технологического университета (РХТУ) им. Менделеева. На старших курсах пришел в лабораторию Занавескина Леонида Николаевича. Защитил диплом и, спустя три года, кандидатскую диссертацию. Научная группа Леонида Николаевича сформировалась в ГОСНИИ Хлорной промышленности.

Максим Махин

Лаборатория давно занималась технологиями производства эпихлоргидрина как из пропилена, так и из глицерина (два способа производства эпихлоргидрина, используемых в промышленности). В обоих способах в синтезе участвует хлор, что и подходило под направление лаборатории. В институт нефтехимического синтеза РАН мы перешли из НИФХИ им. Л.Я. Карпова в 2016 году по приглашению академика Хаджиева С.Н.

ИА Красная Весна: И после защиты диссертации вы стали заниматься технологией производства эпоксидных смол?

Максим Махин: Не сразу. У нас обычно старшие научные сотрудники ведут сразу несколько больших тем. Сейчас у меня одна из них — это эпоксидные смолы, а именно исследования разных стадий синтеза в цепочке производства разных марок, проблемы утилизации отходов, выдача исходных данных для проектирования производств.

ИА Красная Весна: Максим, расскажите о технологиях, разработанных в вашей лаборатории.

Максим Махин: Работы непосредственно с эпоксидами начались у нас в 2017 году. До этого в лаборатории серьезно занимались технологиями производства эпихлоргидрина. Как раз к этому времени эпоксидная отрасль стала монополистом по мировому потреблению эпихлоргидрина с показателем около 90%. Мы решили предлагать наши технологии комплексно — сразу эпихлоргидрин из сырья на выбор и далее эпоксидные смолы разного назначения.

Для получения ценного опыта наш руководитель Занавескин Леонид Николаевич пригласил к сотрудничеству бывшего сотрудника Донецкого УКРНИИПМ Клебанова Михаила Самуиловича. За 2 года мы узнали, какие вообще есть смолы, отработали все методики анализа, создали лабораторную установку с производительностью намного выше, чем приняты в академических институтах. Создали новые технологии по производству базовых отечественных смол ЭД-20 и ЭД-22 с использованием разных растворителей.

Сейчас мы располагаем технологиями, которые существенно эффективнее тех, что применялись на советских предприятиях. Разработаны технологии получения всех низкомолекулярных жидких смол на основе бисфенола А, а также ряда твердых смол из них. Также есть работы по эпоксидам на основе других фенольных соединений.

ИА Красная Весна: Что вы подразумеваете под выражением «разработаны технологии»?

Максим Махин: Когда я так говорю, то имею в виду не пробный синтез, где первый раз получилась нужная смола. Речь идет о том, что у нас есть полноценный документ — исходные данные для проектирования производства данной смолы. Обычно мы туда закладываем мощность и характеристики продукта, которые считаем оптимальными.

ИА Красная Весна: Давайте поговорим об «импортонезависимости» разработанных Вами технологий. Например, упоминается катализатор межфазного переноса. Его наша промышленность производит?

Максим Махин: Для производства некоторых жидких смол у нас на одной из стадий рекомендуется катализатор межфазного переноса (вещество, которое инициирует/ускоряет синтез конечного продукта), и он производится в России. Но его использование не является необходимостью.

Мы предлагаем и второй вариант реализации, не требующий катализатора. Какой вариант схемы применить — надо решать непосредственно с заказчиком технологии. Мы объясняем плюсы и минусы, в том числе по капитальным и производственным затратам.

Основное технологическое оборудование для получения базовых смол производится в России. Вся схема реализуется из нержавеющей стали, поэтому цена на нее значительно влияет на капитальные затраты. Мы контактировали с разными компаниями, и серьезных препятствий для поставки реакторов с мешалками нужного объема, емкостей, насосов, трубопроводов и прочих основных элементов сейчас нет.

Правда встает вопрос о более мелких элементах, например, для автоматизации производства, различных датчиков и прочее. Это оборудование достаточно высокотехнологичное, а его мы привыкли заказывать в западных странах, которые сейчас против поставки нам чего-либо для собственного развития.

Да, есть аналоги в Китае, Индии, даже в Иране. Я уже не говорю про Турцию, в которой можно купить, что угодно, включая санкционное. Но для каждого производства надо смотреть по факту — сколько и чего надо, как оно работает, подойдет ли для нашей схемы, какое качество и т. д. Точно могу сказать, что займись мы созданием производств лет 5 назад, то можно было бы закупить кое-что дешевле. С другой стороны, проблемы с реализацией наших металлов на западных рынках привели к падению цен на них внутри страны.

ИА Красная Весна: Что Вы можете предложить потенциальным производителям эпихлоргидрина?

Максим Махин: Технологии производства эпихлоргидрина и из пропилена, и из глицерина отработаны нами «от и до».

Какую из них выбрать? Из-за колебаний цен как на пропилен, так и на глицерин, из года в год колеблются и себестоимости получения эпихлоргидрина по двум технологиям. Сейчас они примерно сравнялись.

Сырье и производство. Неочевидные проблемы

ИА Красная Весна: На конференции «Эпоксидные и полиэфирные смолы 2022» вы показывали, что для производства эпоксидных смол у нас в стране производятся все сырьевые компоненты, кроме эпихлоргидрина.

Максим Махин: Проблемы гораздо более глубокие. Допустим, нашлись инвесторы, готовые построить производство эпихлоргидрина, сразу логичный вопрос — что с сырьем для него? Глицерин или пропилен?

Технологии из глицерина более экологичные, тут не поспорить. Мой коллега, Дмитриев Георгий Сергеевич, еще 15 лет назад разработал наш вариант этой технологии. С 2009 года считалось, что глицерин — отход производства биодизеля, деть его некуда, он практически бесплатный. Сразу появились новые заводы по производству эпихлоргидрина в Европе. Но уже после 2012 года ажиотаж прошел. Почему? Потому что весь свободный глицерин разобрали, и цена на него серьезно выросла.

Мощности по производству эпихлоргидрина из глицерина достигли примерно 300 тыс. т/год в то время и сейчас остаются примерно на том же уровне. Сначала страны ЕС платили субсидии за использование глицерина на предприятиях, а стоимость нефти била рекорды. Сейчас цена на нее существенно ниже, и программа субсидий по глицерину уже свернута. Вот с того момента новых производств эпихлоргидрина из глицерина и не запускалось.

Пропилен у нас делают. Но и тут свои проблемы. Сейчас у нас наблюдается дефицит пропилена, несмотря на то, что производства есть, и они загружены на полную мощность. Все дело в том, что Китай в больших количествах закупает полипропилен для собственных нужд, и во времена капитализма нашим предприятиям выгодно все поставлять туда, устанавливая на внутреннем рынке ту же цену. А цена эта значительно выросла. Так что попробуй найди свободный пропилен, а найдешь — попробуй купить и сделать конкурентоспособный эпихлоргидрин.

Но вообще это проблема решаемая — нарастить производство пропилена. Запасы полезных ископаемых у нас колоссальные, еще и пугают, что в мире их покупать не будут или сделают на все потолок цен. Чем не повод использовать их с пользой внутри страны? К тому же все необходимые технологии у нас есть. Можно даже не с нуля производства строить, а наращивать мощности на уже действующих, но для этого инвесторы должны быть уверены, что эпихлоргидриновое предприятие будет не в новостных прогнозах или на бумаге, а оно уже реально строится и точно будет запущено. Иначе встанет вопрос — куда девать новый пропилен?

Это в равной степени касается и хлора. Он в стране есть, но лишнего — нет. А он нужен при реализации любой из технологий. Никто не будет наращивать его производство просто на перспективу, что вот-вот кто-то начнет выпускать эпихлоргидрин.

Теперь посмотрим с другой стороны — соединения, с которыми конденсируется эпихлоргидрин при получении эпоксидных смол. Бисфенол А производится на «КазаньОргСинтез» и весь там же и потребляется для получения поликарбонатов. Т.е. считаем, что лишнего бисфенола нет.

Так что надо мировоззрение менять. Ставить во главу угла стратегическое развитие отечественной промышленности, а не сиюминутные финансовые интересы разрозненных игроков.

ИА Красная Весна: Так как же подступиться к решению всех этих задач?

Максим Махин: В СССР существовал Госплан, в рамках которого развивалась и эпоксидная отрасль. Сейчас во время капитализма нет какого-то общего руководящего звена, которое бы координировало действия предприятий, инвесторов, научных подразделений. Но мы видим на примере развивающихся стран, а Россия сейчас относится именно к таким странам, что государство обычно участвует напрямую в становлении таких отраслей. Особенно это видно в Восточной Азии и на Ближнем Востоке, которые последние лет 15 успешно конкурируют с западными странами.

Речь не идет о том, что государство должно самостоятельно все сделать. Это субсидии предприятиям, координация между ними в рамках целевых программ развития, гарантии реализации их продукции, финансирование поисковых работ и разработок технологий, а, главное, опытных установок. С последним у нас самые большие проблемы.

По сути, это вклад в будущее, ведь собственная отрасль — это рабочие места, налоги, снижение импорта и потенциальная возможность экспорта хотя бы в СНГ, в конце концов, военка и космос. Еще один шажок в сторону технологической независимости, о которой сейчас так много говорят.

Российские производители, отечественный бизнес и СВО

ИА Красная Весна: Максим Николаевич, расскажите об опыте взаимодействия с отечественным бизнесом.

Максим Махин: Несмотря на то, что мы разработали несколько вариантов технологии по самым востребованным смолам еще в 2018 году, внедрить это в производство пока так и не удалось. И если по эпихлоргидрину мы несколько раз выдавали исходные данные для проектирования производств разных мощностей (например, на Завод им. Свердлова), то с эпоксидными смолами все заканчивалось только переговорами.

В 2017–2018 годы произошел всплеск интереса к нашим работам. Приезжали представители около десятка крупных организаций нефтехимической и не только отраслей. Тогда еще Трамп вводил все новые санкции, и рубль падал, а значит и росла в цене смола. Минпромторг на каждом углу кричал про импортозамещение, а потом все резко стихло. Видимо, никто не решился первым вкладываться в восстановление эпоксидной отрасли, а программы поддержки от правительства оказались не особенно привлекательными.

Люди привыкли к новым реалиям, решили, что хуже не будет и вкладываться в собственное развитие необходимости пока нет. Просто поднялись цены для потребителей внутри страны.

ИА Красная Весна: Что-то поменялось после начала СВО?

Максим Махин: Естественно! Новая волна интереса к нашим работам поднялась в марте 2022 года. К нам приезжали и старые знакомые и новые. Здесь стоит отметить, что интерес стал выше и даже были наработки партий смол для некоторых заказчиков. Сейчас многие взяли паузу, чтобы обдумать наши предложения. Ну или запросить стоимость аналогичной технологии у кого-нибудь в Китае.

Часто встречаю практику, что наши предприятия покупают китайские технологии и потом кладут их на полку, в итоге не запуская. Сначала покупателям предлагается проект дешевле, чем мы совместно с проектной организацией берем за разработку. Те же китайцы могут себе это позволить — один раз технологию разработали, у себя десятки предприятий построили, окупились и почему бы не заработать денег на продаже документации, а заодно и свое оборудование поставить?

Только там далеко не дураки сидят. Если можно из года в год сбывать у нас свою продукцию, то зачем создавать нам условия, чтобы мы вытеснили их со своего рынка? Для этого в экспортной технологии можно сделать ряд изменений, которые повысят себестоимость продукта. И это нормальная практика по всему миру, например, наше вооружение тоже производится двух видов — для экспорта и для своих. Разглядеть это могут только специалисты.

Второй момент в этой истории — отходы производства. Для той же смолы стоимость утилизации по нормам нашего законодательства может достигать 30-40% себестоимости смолы, т. е. почти сравнимо с сырьем. В Европе законы еще жестче. В Азии все производства на берегу моря, отходы легко сливаются туда, не создавая лишних затрат.

Так что на технологической схеме купленного проекта для всех стоков и отходов можно встретить обозначение, которое на простой язык переводится «не наша проблема, сами разберетесь». Как итог, к нам могут обратиться с просьбой разобраться в проекте, доработать его, но большая часть бюджета уже ушла иностранцам, так что мы с такими запросами не связываемся.

Есть некоторое недоверие к нашим ученым, потому что мало запусков производств по собственным технологиям. Это уже отголоски развала химической промышленности в стране. Иностранная компания может показать десяток работающих заводов и предложить реализовать такой проект на площадке заказчика. А мы можем показать лабораторию, документацию и партии образцов.

Часто слышу упрек: «У вас даже нет пилотной установки». Действительно, пилотная установка по смолам стоит как треть самого производства, ведь там выгоднее брать объемами. Предлагаем создать вместе пилотную установку, на что получаем ответ: «Нет, нам это не надо, мощность маленькая, не окупится». Получается замкнутый круг. Со времен Советского Союза мы практически потеряли это звено между лабораторной установкой и промышленным производством.

Сейчас ситуация становится лучше, сотрудники нашего института все чаще пускают пилотные установки в разных уголках страны, но вот по смолам пока это только на стадии переговоров.

ИА Красная Весна: Не был ли этот всплеск кратковременным? Прошел уже год после начала СВО. Можно делать какие-то промежуточные выводы.

Максим Махин: После 24 февраля многое изменилось. В плане самой работы я наблюдаю повышенный интерес к российской науке, нашим технологиям, разговоров об импортозамещении стало еще больше. Правда, сначала энтузиазма у меня было больше, я уже представлял, как все олигархи бросятся поднимать промышленность России, начнут вкладывать еще не арестованные активы в новые предприятия, технологии, стартапы. Но ближе к лету стало понятно, что многие просто переориентировались на Азию и Ближний Восток, заодно перегоняя туда яхты.

И в плане поставок мы тоже окончательно развернулись на восток, порадовались, что можно купить все там, а еще и параллельный импорт пошел. У нас в химической промышленности развитие протекает не так быстро, поэтому я еще полон надежд, но с каждым месяцем оптимизма чуточку меньше.

Иранский опыт развития химической промышленности в условиях санкций

Россия — не первая страна в мире, оказавшаяся под санкциями коллективного Запада. Разумеется, опыт других нельзя некритически принимать и считать идеальным, но его анализ может помочь избежать уже известных ошибок.

ИА Красная Весна: Как по вашему, почему в России нет полного цикла производства эпоксидных смол, а в Иране есть? Более того, их марка EPIRAN продается на нашем рынке.

Максим Махин: Тут сразу следует понимать, что Иран уже более 40 лет под жесткими санкциями. У нас в стране любят говорить, что мы установили мировой рекорд по числу санкций, но по длительности и силе влияния на экономику нам до Ирана еще очень далеко.

Мало того, что у них давно конфронтация с западными странами, но и внутри арабского мира все очень неспокойно. А когда ты формально в полной изоляции, положиться не на кого, полноценной торговли с развитыми странами нет, а собственное многомиллионное население надо обеспечивать товарами, то и эпихлоргидрин свой появится, и смолы эпоксидные и много что еще, например, в Иране очень развиты машиностроение, военно-промышленный комплекс. И для этого есть все возможности — образованное население, полезные ископаемые…. По запасам газа они вторые после нас, по нефти — четвертые, так что наши страны очень похожи в этом плане.

Долгое время нефтехимическую отрасль в Иране контролировали британцы и заодно построили ряд предприятий, чтобы облегчить добычу и переработку нефти. Потом в Иране была национализация, в связи с санкциями стали нарабатываться собственные компетенции, появились государственные НИИ. С начала 90-х в стране вновь появились иностранные компании, в основном европейские. Иран ведет очень мудрую политику. Есть возможность получить западные технологии — пользуется ею, при этом постоянно работает над собственными.

Кто знает, может спустя 10-15 лет нашей конфронтации с Западом и у нас свои эпоксидные смолы и эпихлоргидрин будут. А пока почти на любом строительном рынке в России можно спокойно купить иранскую смолу EPIRAN, а продавец со знанием дела скажет «это аналог нашей ЭД-20». Хотя мы знаем, что полного цикла производства ЭД-20 у нас уже давно нет.

Образ будущего

Мы позволили себе предложить нашему собеседнику небольшое проективное упражнение.

ИА Красная Весна: Представьте себя на месте премьер-министра России. Как бы вы создавали подотрасль производства эпоксидных смол в стране?

Максим Махин: Идеальный план перезапуска эпоксидной отрасли, на мой взгляд, невозможен без осмысленной технической политики государства в этой области. С каждым годом Минпромторг предлагает все более интересные программы, но этого недостаточно. И нет тесного взаимодействия между отдельными компаниями, они объединены на словах, не более.

Понятно, что сейчас не советские времена и Госплана в промышленности нет, но я вижу реальные примеры и сейчас при капитализме. Я не говорю только о Китае, хотя это при любом вопросе хороший пример для нас.

Например, та же Саудовская Аравия. Они проспонсировали свои же предприятия для организации серьезных мощностей по выпуску нефтеполимерных смол из отходов своих производств. Субсидии, освобождение от налогов, лоббирование интересов при экспорте продукции и т. д. А после того, как они окупились и захватили рынок, власти вернули свое и еще сверху в виде налогов. И там все довольны.

Если у нас соберут за одним столом все заинтересованные лица и назначат им точный срок, к которому одни сделают пропилен, другие — хлор, третьи — эпихлоргидрин и смолы, четвертые — отвердители, а затем будут контролировать и сообща решать возникающие проблемы, то к концу этого десятилетия мы могли бы увидеть возрожденную отрасль.

Но это фантазии, а в реальности я вижу реализацию этой цепочки с конца. Ведь зачем наращивать производство пропилена или хлора, если на них сразу не будет предприятия покупателя? Спрос на эпоксидную смолу у нас в стране уже есть (это отличает текущую ситуация от 90-х годов).

Соответственно, сначала создается производство базовых смол, у которых широкая область применения. Ну и заодно отвердители. Все это реализуется на привозном сырье. Затем для этого предприятия создаются мощности по сырью — эпихлоргидрину, бисфенолу А, другим фенольным соединениям, т. к. их потребитель уже реально работает.

Параллельно на базе предприятий растет выпуск и ассортимент смол специального назначения. И уже затем или в одно время в стране растут мощности по начальному сырью — хлору, пропилену, затрагивая смежные отрасли и подталкивая их тоже к развитию. Мы делали расчеты, которые показали, что можно начать работать на привозном эпихлоргидрине и получать смолу по цене сравнимую с китайскими аналогами.

ИА Красная Весна: Давайте поговорим об инвестициях. На какие средства надо рассчитывать потенциальному производителю, чтобы по Вашей технологи запустить производство эпоксидной смолы и эпихлоргидрина?

Максим Махин: Покупка у нас технологии (что эпихлоргидрина, что эпоксидной смолы) — от 20 до 50 млн рублей в зависимости от прав на технологию. За эти деньги вы получаете готовый проект, рекомендации квалифицированных подрядчиков (имеющих опыт работы в том числе с хлорными производствами) и сопровождение строительства вплоть до запуска производства.

Само производство эпоксидных смол рентабельно, по нашим рекомендациям, от 20 тыс. тонн в год. Наши последние расчеты показывают цифру строительства такого завода от 3 млрд рублей. Это по эпоксидной смоле. По эпихлоргидрину процентов на 50 дороже. Важный комментарий повышение мощности выше 20 тыс. тонн уже не будет так сильно сказываться на стоимости, а чем выше тоннажность, тем ниже себестоимость конечного продукта.

ИА Красная Весна: Подведем итоги. Когда же наша страна обезопасит себя собственными технологическими цепочками?

Максим Махин: Проблемы с технологиями, которые мы имеем, произошли от того, что Россия после развала СССР рассматривала себя, как винтик в большой глобальной системе. Тогда действительно многими знаниями и умениями можно пренебречь. Только такой подход оказался губительным, чему мы оказались свидетелями.

Соответственно, чтобы страна опять начала активно развиваться, необходимо новое мышление самых широких слоев нашего общества. Надо рассматривать нашу страну как самостоятельную, самодостаточную государство-цивилизацию, а тогда ключевые материалы мы должны создавать сами. Эпоксидные смолы — одни из многих таких веществ. Необходимо все эти цепочки восстанавливать, и государство должно принимать в этом активнейшее участие. «Иначе нас сомнут».

Источник: ИА Красная Весна

Что для этого необходимо? Массовое производство микроконтроллеров (есть). Достаточно небольшой, но квалифицированный штат людей которые понимают как с ними работать и писать по любому средству производству инструкции всех видов (есть).  Необходима точная машинерия,  иначе средства производства получатся слишком некачественные(думаю есть),  хорошо поднятая логистика (как я понимаю альтернативы ж/д перевозкам на дальние расстояния просто нет плюс много грузовых дронов и всяких систем погрузки- разгрузки) и связь- мониторинг всякий разный (думаю есть).  Возможность быстро строить достаточно крепкие и просторные ангары с  приемлемой теплоизоляцией, дороги, трубопроводы и все прочее инфраструктурное (есть).  Понятно очевидно что деньги можно взять только у государства на такие объёмы производства (а это значит что придётся делиться прибылью),  то есть мы говорим о необходимости достаточно квалифицированного мотивированного административного ресурса.

Где это можно всё разместить?  Понятно что будут заняты достаточно большие территории (то есть земля должна быть дешевой),  не сильно  далеко от транспортных артерий,  это не может быть приграничный район, это должно быть достаточно далеко от  густонаселённых районов из-за экологического повестки.  Единственное что приходит на ум - Север европейской части России или лучше тайга ближе к Уралу.
Как насчёт безопасности?  Понятно очевидно что лучше взять местность плоскую как стол чтобы всякие враги не смогли напасть с помощью разных ракет (обобщим так задачу ПВО),  с другой стороны удаленность от густонаселенных районов не позволит туда добраться всяким диверсантам (и прочим не согласным  с политикой),  с другой стороны постоянно низкая облачность сделает невозможным посмотреть сверху.  Плюс можно позаботиться о безопасности на месте начиная от камер и сигнализации и заканчивая проверками транспорта и всякими патрулями (не обязательно людей).

Что не удастся производить?  Ну я попробую угадать что не получится производить: что-то очень капиталоёмкое (микропроцессоры для компьютеров),  не удастся производить что-то очень быстро выходящее из употребления (мобильные телефоны),  не получится производить то  что требует ручного контроля (авиационный двигатель),  не очень выгодно будет производить что то малосерийное (горнодобывающее оборудование), что требует очень много ручной доработки (кораблестроение).  То есть в принципе все эти категории товаров которые невыгодные и на ручной конвейерной сборке. Это оставим заводам которые расположены в городах.

А что же выгодно производить?  Очевидно то что либо не требует абсолютно никакой модификации в будущем (посуда) или может быть легко модернизируемо (зарядное устройство).  И здесь самое больше раздолье для военных: если они утверждают какой-то необходимое им снаряжение то его можно производить в мирное время мало а в неспокойное нарастить производство фактически мгновенно.  Или производство того что в силу экономических причин очень долго должно работать (моноблоки для бюджетных организаций).

С чего следует начать? Понятно что огромное количество опытно-конструкторских работ и опытное производство должны идти рука об руку,  также должно быть отдельно проводимы работы по удешевлению любого товара, то есть замена каких-то технологических дорогих процессов, долгих, ресурсо- и энергоёмких на дешёвые (ЧПУ станок на штамповку).  Должно быть отдельное производство средств производства,  малосерийное но крайне гибкое в своих возможностях (выпуск станков не должен быть очень массовым).

Куда всё это?  Очевидно что оборонные заказы, производство для каких-то бюджетных организаций,  заказы для других заводов в принципе имеет под собой контрактную основу и тут понятно и предсказуемо. Товары массового потребления можно просто продавать на маркетплейсах (озон или яндекс-маркет), но надо придумать например какую-то защиту от перекупов и какие-то средства доставки уже до конечного пользователя. Именно поэтому самая идеальная система  внедрения этих производств-грантовая система, где Частник будет крайне заинтересован в увеличении личной прибыли ( и прибыли государству), а значит будет  все рекламные акции и работу с покупателем максимально эффективно. Рыночек порешат.

Что это изменит глобально?  Ну появление огромного количества производств уже сильно простимулирует  экономику,  появление дешевого товара очень сильно придушит инфляцию (может и нет), повысить Благосостояние народа.  Грантовая система внедрения в экономику позволит государству снимать сливки (Возможно даже больше чем просто ставка налога).  Это должно привести к изменениям в системе образования, налогообложения,  возможно затронет даже  политические процессы.  Локально же если рядом с каждым городом вырастут  локальные производства (теплицы по производству овощей, грибов и ягод или обработка мусора),  склады готовой продукции и ремонтные мастерские это изменит рынок труда.  Правильно проведённые конструкторские работы в сфере строительства и коммуникаций позволит например изменить систему коммунальных служб (изменить отопление на подомовое), удешевит производство любого сырья для строительства (от кирпичей до роутеров) что в принципе сделает другим облик городов. А может не только городов: создание противоавтомобильных заграждений которые чуть укрепят границу страны. С другой стороны это огромное исследовательская площадка, например: как могут работать грузовые дроны и иные роботы сообща,  как справляться с передачей огромного объема данных на достаточно приличные расстояния,  работа машин и механизмов в неблагоприятных условиях,  обкатка конструкторских решений по ремонту, модернизации и кастомизации. С другой стороны абсолютно точные и достоверные данные на всю глубину производства  приведут к изменениям в системе статистического учета, налогообложения и иных финансово-экономических дисциплин реального производства.  С другой стороны безлюдное производство,  хранение а также адресная доставка конечному пользователю всей продукции делает бессмысленным криминал, который растет вокруг различных коррупционных схем на месте, делает невозможной кражи, подлог, уход от налогов, вредительство.  Также для этого производства практически не нужен низкоквалифицированный рабочий труд то есть исчезает благоприятная среда для криминальных структур. Проработка каких то элементов "под ключ" может изменить и обычные отрасли: например работу на складе или доставку чего- либо в малодоступные регионы.

Получилось как то сумбурно и глобально, думаю подобные идеи уже витают в воздухе нужных кабинетов. А я просто высказался- поделился и от этого стало как то даже приятно. Всем спасибо за конструктивные идеи
UPD: Производить нужно в первую очередь то что импортируется страной (прям по отчетам таможни). Учитывая что в стране дичайший дефицит кадров (в первую очередь рабочих специальностей) то не вижу проблем с ростом безработицы (да и это решаемо).