Хочу поделится своим любимым делом. Деятельность моя относится к области промышленной электроники и автоматизации технологических процессов. Пытаюсь я найти довольно интересные для себя проекты, которых уже не один и не два. И вот с такого решил начать.
На одном предприятии, производитель вентиляционного оборудования (Бренд пусть остается тайной), есть отдел производства систем автоматического управления промышленной вентиляцией. Работа кипит, заказов у предприятия становится все больше и больше, и модификаций систем управления так же не мало. Конструкторский отдел справляется прекрасно, программисты от них не отстают. На производстве все налажено до автоматизма и работает как часики. Но вот не задача, собранная система управления требует программирование ПЛК, предварительной настройки и какой-то отладки. Что в свою очередь отнимает хороший кусок времени во всем технологическом процессе. Вот тут пришло в голову создание автоматизированного стенда для проверки собранных систем управления. Ну хотябы не всей линейки продукции, но как минимум большого объема однотипных систем.
Основа проекта составила контроллерное оборудование фирмы Siemens и вся системы была построена с использованием линейки S7-1200, а система визуализации на WinCC. Почему именно это решение а не, скажем, OWEN. Могу только ответить: потому)))
Первоначально система проявила себя очень удачно и проверка всех алгоритмов программы проверяемой системы управления происходило за считанные минуты или даже в некоторых случаях менее минуты. В проверку входило настройка схемы вентиляции, т.е. выбор устройств проверки, которых можно было выбрать около 13-15 штук. Видно на фото системы визуализации максимальной конфигурации. Так же опрашивался ModBus и алгоритм проверки сводился к тому, что получая сигналы от внешних исполнительных механизмов (сигналы от проверяемой системы), сравнивались с таблицей modbus и состоянию системы в целом. При удовлетворительной проверки узла, осуществлялся переход к следующему. Прелесть этой системы в том, что она значительно сократила проверку и отладку выпускаемой системы, свело к минимуму человеческий фактор, повысила производительность данной операции в технологическом процессе производства.
Дальнейшая работа показала что проекты на предприятии растут, заказы появляются довольно не простые и выпускаемые системы становятся так же громоздкими. Это привело к тому, что потребовалось небольшая модернизация системы управления.
Было закуплено пару дополнительных модулей и шкаф благополучно разобран и началась работа практически с нуля.
Когда железо было все собрано, началась работа над программным обеспечением. Цель работы была максимально задействовать все оборудование и отображение максимального количество сигналов. А так же алгоритмов процессов. Кстати, забегая вперед, пределу совершенствования нет, поэтому система в процессе эксплуатации подвергается всевозможным модернизациям и доработкам.
Система усложнилась значительно и количество обрабатываемых сигналов так же увеличилось. Изменены алгоритмы, добавились дополнительные блокировки и переключатели. Подключение к испытуемой системе осуществляется с помощью диагностических штыревых разъемов, а обмен данными о состоянии системы через RS485 ModBus.
Всего было создано шесть таких систем и полноценных рабочих мест во благо трудящихся)).
Надеюсь некоторым было интересно, что даст мне стимул продолжить публиковать свои, довольно интересные, проекты в области автоматизированных систем управления)) Всем добра!
